部品加工・組立

導入前の問題点 取り組み内容
1.定員制の一人生産ラインの体制は構築できたが、生産量の変動に対応した半端工数の改善・省人化が進まない。
2.TMP活動により、設備の稼働率は向上したが、労働生産性が向上しない。
3.一貫ライン化を進めてきたが、リードタイムの短縮・在庫削減につながらない。
4.受注量の変動による生産計画変更に即応できない。 
1.多品種混合ラインによる大部屋化(人集め)
2.オリジナルのレイアウト改革(約480台の80%を対象)
3.二の字ライン化(間締め、I/0一致)
4.2ラインの複合化(人動線の一筆書き、標準手持ち)
5.複数ラインの複合化(うさぎ追い、着々作業化とリターンコンベヤー)
実績効果
  B/M 1年目  
労働生産性 100 138 38%UP
省・少人化 100 70 ▲30%
生産リードタイム 100 20 ▲80%
棚卸資産 100 70 ▲30%
省スペース 100 30 30%確保

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建設機械

導入前の問題点 取り組み内容
1.短納期生産に伴うリードタイム短縮の要求に応えられない。
2.短期での大幅な受注変動に対する柔軟な対応ができない。
3.製品短命化に対応できる優れた製品開発力がない。
4.価格破壊に対応できる低コスト生産を実現したい。
1.混流平準化による優先順位付け
2.デイリー受注、デイリー納入
3.納入方法の多様化(組立順序納入、キット納入、かんばん等)
4.取引先JITの展開
5.組立への供給方法の改革(バス方式順序供給、1台キット供給等)
6.組立作業指示と進捗管理(必要な時に、必要な場所へ、必要な情報を表示。最新の情報で作業指示を自動出力)
7.コンポーネントの同期化生産の確立
8.欠品ゼロ・不良品ゼロへの取り組み
実績効果
  B/M 3年半目  
付加価値生産性 100 210 110%UP
仕掛り台数 100 58 ▲42%
(組立ライン〜試験〜塗装〜完成まで)
少人化(累計人) 0 90  
組立製作期間 100 55 ▲45%
省スペース(累計m2) 0 2,100  
不良指数 100 48 ▲52%
欠品指数 100 19 ▲81%

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通信機器

導入前の問題点 取り組み内容
1.短納期生産に伴うリードタイム短縮の要求に応えられない。
2.短期での大幅な受注変動に対する柔軟な対応ができない。
3.製品短命化に対応できる優れた製品開発力がない。
4.価格破壊に対応できる低コスト生産を実現したい。
1.従業員の意識改革(改革道場への参加、幹部による部下への意識改革、3即主義の徹底)
2.5S(赤札作戦、線引き作戦、5分間清掃等)
3.流れ生産(平準化した流れ生産ラインの構築)
4.多能工化5.物と情報の流れのチェーンレス化による整流化・同期化
6.生産L/Tに見合う能力と負荷の明確化
7.付加価値作業と不加価値作業の明確化
8.動作要素のムダ取り
9.ジョブショップから製品別フローショップ(ラインカンパニー制)への組織変更
10.関連企業への改革活動推進
11.部材メーカーへの引き取り集配便の実施
12.部材調達方法の改善
13.一目でわかる品質管理の実施
実績効果
  B/M 1年目 2年目 3年目  
生産リードタイム 100 100 83 24 ▲76%
棚卸し 100 95 88 66 ▲34%
生産性 100 120 183 250 2.5倍
省スペース 0 3,000 6,000 11,000 11,000嶌鏝

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自動車機器

導入前の問題点 取り組み内容
1.多品種少量生産への移行に伴い、設備効率が悪化。同時に製品仕様変化への対応力も低下した。
2.多品種少量生産方式の確立による低コスト生産を実現したい。
3.市場ニーズの変動に伴う生産計画変更などの即応力が低下。棚卸し資産の増大や作業効率の低下などにより経営が悪化した。
1.従業員の意識改革
2.全員参加で5Sの実践
3.7ゼロ生産の徹底追求
4.流れ生産改革(ロット生産から流れ生産への転換、小型洗浄機の開発、サブラインのインライン化等)
5.少人化(定員制ラインから非定員制ラインへ)
6.段取り時間の短縮(ポリボックス単位までの混流生産、段取り作業の女子化)
7.チョコ停時間の短縮
実績効果
  B/M 1年目  
生産性の向上 100 131 31%UP
少人化 100 81 ▲19%
省スペース 0 16 ▲16%
仕掛り削減 100 79 ▲21%
リードタイム短縮 100 70 ▲30%
段取り時間短縮 100 50 ▲50%
チョコ停時間短縮   41 ▲59%

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鉄工

導入前の問題点 取り組み内容
1.個別受注生産体制を確立したい。
2.工程間のバランスが悪く、仕掛りが多い。
3.仕掛りが多いために2次運搬が増える。
4.部材をロットで切断するために仕分け作業に時間がかかる。
5.作業者の日々の業務内容が明確でない。
6.作業工程の正確な進捗状況がわからない。
1.JIT教育と5S活動
2.人員配置見直し、助け合いゾーンの設定、仕掛り量の設定、治工具の手元化
3.鋼材の分納、後引き切断、配膳カードの作成、水すましの運用、小日程の改革
4.タクトタイムの見直し、時間進捗管理
実績効果
  B/M 1年目  
工数低減 100 78 ▲22%
リードタイム 100 65 ▲35%
省人化 100 83 ▲17%
仕掛り鋼材 2,000 1,000 ▲50%

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電気機器・部品

導入前の問題点 取り組み内容
  1.システム製品の受注生産化を目指し、ラインカンパニー制による生産とL/T短縮への取り組み。
2.「かんばん」を主体とした部材調達と組立・試験工程の同期化生産の実現。
実績効果
導入2.5年目 B/M 1年目 2年目  
直接生産性   100 159 59%UP
段取り替え   100 4 ▲96%
棚卸削減 2 5.1 14.4  
省・少人化   403 312 ▲22%
品質 0 0 0  
可動率   96.7 100  
L/T   75 22  
災害件数        
スペース     9,515  
総合生産性   100 127 27%UP
導入前の問題点 取り組み内容
  1.赤札作戦(仕掛かり赤札)
2.5Sパトロール
3.人集め・二の字ライン・うさぎ追い・水すまし・ペースメーカー設置
4.ロット分割・混流生産・後補充生産
5.閑視作業→アンドン・生産管理板・守りの検査→攻めの検査(出張検査)
6.治工具の手元化/作業の簡易自働化
7.サイクルタイム短縮(動作のムダ取り)・水すましの省人化
8.機械MCTの短縮
実績効果
導入2.5年目 B/M 1年目  
直接生産性 100 231 131%UP
省・少人化 175 104  
L/T 7.87 5.17  
省スペース   330m2  
総合生産性 100 166 66%UP

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産業機械

導入前の問題点 取り組み内容
  1.中量産製品にターゲットを絞り、受注から発送までを含めた製品の縦の原価低減活動への取り組み。
2.設計主任技師をタスク主査とし、購買・製造・品証をタスク員とした設計改善、つくり方、買い方、物流、材料見直し等の実施。
実績効果
  B/M 1年目  
生産性 100 120.8 20.8%UP
仕掛り在庫 100 56.63 ▲43.37%
段取り替え 100 46.6 ▲53.4%
省人化 106 86  
不良件数 29 20 ▲9
故障件数 3 0  
L/T 100 75.3 ▲24.7%
省スペース   423m2  

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設計・開発

導入前の問題点 取り組み内容
1.出図遅れが多い。
2.緊急出図及び手配件数が多い。
1.設計作業管理:月間予定表及びジョブ管理表の運用及び掲示
2.設計工程管理:出図予定表及び担当者名の掲示
3.管理インターバルの短縮
4.異常表示と対策の掲示
5.前工程との連結:未定仕様フォロー表の運用及び掲示
6.品質管理:オーダー別、担当者別目標値の設定と実績の掲示及びフォロー
7.横展開一覧表の作成と掲示
実績効果
  B/M 3年後  
出図遅れ 30 0.2 枚数比率%
購入品手配遅れ 30 1 件数比率%
緊急出図及び手配件数 1 0.3 改革前を1とした場合
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